冷擠壓技術是一種高精、高效、優(yōu)質(zhì)低耗的先進生產(chǎn)工藝技術,較多應用于中小型鍛件規(guī)模化生產(chǎn)中。與常規(guī)模鍛工藝相比，可以節(jié)材30% ~ 50%，節(jié)能40%~ 80%,而且能夠提高鍛件質(zhì)量,改善作業(yè)環(huán)境。二戰(zhàn)后,冷擠壓技術在國外工業(yè)發(fā)達國家的汽車、摩托車、家用電器等行業(yè)得到了廣泛的發(fā)展應用,而新型擠壓材料、模具新鋼種和大噸位壓力機的出現(xiàn)，更拓展了其發(fā)展空間。日本80年代自稱，其轎車生產(chǎn)中以鍛造工藝方法生產(chǎn)的零件,有30%~ 40%是采用冷鍛工藝生產(chǎn)的，近年來生產(chǎn)的新型轎車則每車平均使用42kg的冷鍛件。美國等國家的轎車生產(chǎn)中,每車平均使用40kg的冷鍛件。隨著科技的進步和汽車、摩托車、家用電器等行業(yè)對產(chǎn)品技術要求的不斷提高，冷鍛生產(chǎn)工藝技術已逐漸成為中小鍛件精化生產(chǎn)的發(fā)展方向。

1.1 冷擠壓的優(yōu)點

(1)節(jié)約原材料。冷擠壓加工是利用金屬的塑性變形制成所需形狀的零件,因而能大量減少切削加工，提高材料的利用率。冷擠壓材料的利用率一般可達到80%以上。

(2)提高勞動生產(chǎn)率。用冷擠壓工藝代替切削加工制造機械零件，能使生產(chǎn)率提高幾倍、幾十倍、甚至上百倍。

(3)制件可獲得理想的表面粗糙度和尺寸精度。冷擠壓零件的精度可達I17~ IT8級,表面粗糙度可達R.0.2~1.6。因此,用冷擠壓加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特別高之處進行精磨。

(4)提高零件的力學性能。冷擠壓后金屬的冷加工硬化,以及在零件內(nèi)部形成合理的纖維流線分布，使零件的強度遠高于原材料的強度。此外,合理的冷擠壓工藝可使零件表面形成壓應力而提高疲勞強度。因此,某些原需熱處理強化的零件用冷擠壓工藝后可省去熱處理工藝;有些零件原需用強度較高的鋼材制造,用冷擠壓工藝后就可用強度較低的鋼材代替。

(5)可加工形狀復雜、難以切削加工的零件。如異形截面、復雜的內(nèi)腔、內(nèi)齒及表面看不見的內(nèi)槽等。

(6)降低零件成本。由于冷擠壓工藝具有節(jié)約原材料、提高生產(chǎn)率、減少零件的切削加工量、可用較差的材料代用優(yōu)質(zhì)材料等優(yōu)點,從而使零件成本大大降低。

1.2 冷擠壓的缺點

(1)對模具要求高。冷擠壓時毛坯在模具中受三向壓應力而使變形抗力顯著增大,這使模具所受的應力遠比一-般沖壓模大。冷擠壓鋼材時，模具所受的應力常達2000MPa~2 500MPa.模具除需要具有高強度外,還需有足夠的沖擊韌性和耐磨性。此外，金屬毛坯在模具中強烈的塑性變形，會使模具溫度升高至250°C ~ 300°C左右，因而，模具材料需有一定的回火穩(wěn)定性。由于. 上述情況,冷擠壓模具的壽命遠低于沖壓模。要使冷擠壓工藝進一步推廣,必須從模具設計、模具材料及模具制造工藝等方面設法提高模具的壽命。

(2)需用大噸位的壓力機。由于冷擠壓時毛坯的變形抗力大,需用數(shù)百噸甚至幾千噸的壓力機。

(3)由于冷擠壓的模具成本高,一-般只適用于大批量生產(chǎn)的零件。

(4)毛坯在擠壓前需進行表面處理。這不但增加了工序,需占用較大的生產(chǎn)面積,而且難于使生產(chǎn)自動化。

(5)不適用于高強度材料加工。

(6)冷擠壓零件的塑性、沖擊韌性差，而且零件的殘余應力大,這會引起零件變形和耐腐蝕性的降低(產(chǎn)生應力腐蝕)。